Jak wyeliminowaliśmy błędy ludzkie i płynnie zintegrowaliśmy nowy system z istniejącą linią?
Case study DTW Logistics
Na pierwszy rzut oka wszystko działało jak zegarku. Proces sortowania był sprawny, wolumen sprzedaży wysoki, a liczba pomyłek niewielka. Na granicy błędu statystycznego. W skali miesiąca oznaczało to około 30 przesyłek, które trafiały do niewłaściwego kuriera. Dla większości organizacji działających na dużą skalę to zbyt niska liczba, aby uznać ją za realny problem operacyjny.
Nie do końca. W tym case study pokażemy Ci, jak automatyzacja pozwala wyeliminować błędy u źródła oraz jak wdrożyliśmy ją bez kosztownej przebudowy infrastruktury.
Błąd statystyczny kosztuje więcej niż przypuszczasz
Pokażemy to na przykładzie naszego klienta, spółki DTW Logistics, która jest operatorem logistycznym świadczącym usługi z zakresu logistyki kontraktowej, transportu międzynarodowego (FTL i LTL), dystrybucji krajowej, frachtu morskiego i lotniczego oraz obsługi celnej. Firma działa na rynku europejskim i globalnym, realizując procesy o wysokiej skali.
Problem? 30 przesyłek trafiało do niewłaściwego kuriera. Z operacyjnego punktu widzenia były to pojedyncze przypadki, mieszczące się w akceptowalnym marginesie błędu ludzkiego. Warto jednak spojrzeć na tę sytuację z perspektywy operacyjnej, a nie wyłącznie statystycznej.
30 błędów nie oznacza 30 jednorazowych zdarzeń. To 30 reklamacji, 30 interwencji zespołu magazynu i obsługi klienta, a także czas poświęcony na lokalizowanie przesyłek, korekty dokumentów oraz kontakt z firmami kurierskimi. To również opóźnienia w dostawach, napięcia w relacjach B2B i spadek satysfakcji klientów końcowych. W ujęciu rocznym „nieistotny błąd statystyczny” generuje setki godzin pracy i koszt, który się kumuluje w czasie.
Wdrożenie automatyzacji kluczem do eliminacji błędów ludzkich
Źródło pomyłek nie leżało w technologii ani w braku procedur. Problem pojawiał się na ostatnim etapie procesu, w którym ostateczną decyzję podejmował człowiek. Przez wiele godzin pracy operator musiał czytać etykiety, analizować informacje i przypisywać przesyłki do właściwego kuriera. Wraz z upływem czasu koncentracja naturalnie spadała, a w takich warunkach błąd ludzki staje się statystycznie nieuniknionym elementem procesu.
Our solution? Automatyczny sorter wyposażony w skaner kodów
Skoro źródłem pomyłek był ostatni etap procesu, kluczowe było wyeliminowanie pracy, która była zależna od koncentracji operatora. Zaproponowaliśmy wdrożenie automatycznego sortera wyposażonego w skaner kodów, który przejął odpowiedzialność za przypisanie przesyłki do właściwego kuriera. Skaner odczytuje etykietę w ułamku sekundy, system identyfikuje właściwy kierunek, a paczka zostaje automatycznie skierowana na 1 z 8 torów, przypisanych do konkretnych przewoźników. Z założenia wszystko brzmiało prosto i logicznie. Jednak w praktyce każde takie wdrożenie ma swój moment prawdy.
Wyzwanie? Wdrożenie nowego systemu na istniejącej linii
Połączenie nowego sortera z istniejącym już przenośnikiem to zawsze obszar podwyższonego ryzyka. W tym przypadku urządzenie musiało zostać zintegrowane z istniejącą linią. Problem pojawił się bardzo szybko. Na styku nowego sortera i dotychczasowego przenośnika pojawiła się szczelina. Część mniejszych przesyłek nie przechodziła płynnie między taśmociągami, zatrzymując się na połączeniu lub wpadając w przerwę.
Standardowe rozwiązanie integracyjne? Nie było kompatybilne. Teoretycznie jednym z rozważanych wariantów mogłaby być wymiana fragmentu lub całości istniejącej linii, co z biznesowego punktu widzenia byłoby nieuzasadnione.
The final solution? Wyprodukowanie wkładki na wymiar redukującej przerwę
Zdecydowaliśmy się rozwiązać problem dokładnie tam, gdzie powstał. Zaprojektowaliśmy i wyprodukowaliśmy wkładkę na wymiar, redukującą przerwę pomiędzy taśmociągami i przywracającą płynność przepływu przesyłek. Nie był to element katalogowy ani standardowy komponent integracyjny. Nasze rozwiązanie zostało zaprojektowane pod konkretną geometrię linii i warunki pracy magazynu. Dzięki zapleczu inżynierskiemu i warsztatowi produkcyjnemu mogliśmy przejść from diagnosis to implementation without engaging external subcontractors and without generating additional downtime. W takich sytuacjach różnica między integracją „pudełkową” a inżynierią intralogistyczną staje się widoczna. W Intralog nie oczekujemy, że istniejąca infrastruktura będzie idealna. Projektujemy rozwiązania, które działają w realnych, często nieidealnych warunkach magazynu.
Nasz przepis na skuteczną automatyzację: eliminacja błędów i sprawna integracja
Automatyzacja pozwoliła całkowicie wyeliminować błąd ludzki u źródła, a dzięki zapleczu inżynierskiemu Intralog możliwe było sprawne zintegrowanie nowego rozwiązania z dotychczasową infrastrukturą.
Do you want to know which elements of your sorting process are worth automating and where integrating new solutions will bring the greatest business impact? Contact us.