Mühsames und chaotisches Umlagern von Kartons beim kontinuierlichen Kommissionierprozess?

So haben wir die Arbeit bei hohem Bestellvolumen organisiert

Die Projektziele waren klar: geordnete Kommissionierung, kein manuelles Hantieren mit Kartons, Steuerung des Paketflusses per Knopfdruck und ergonomische Arbeitshöhen. All das entsprach den Erwartungen des Kunden voll und ganz. Bis zum Tag der Montage, der zeigte, wie entscheidend in der Automatisierung auch die Fähigkeit ist, flexibel auf unvorhergesehene Situationen zu reagieren.

Problem? Engpässe bei der Endmontage

Das Projekt betraf ein kleines Distributionslager für Verbindungselemente, in dem operativ alles reibungslos funktionierte. Die Herausforderung war jedoch die Organisation des Kommissionierens bei offenen Bestellungen. Das endgültige Verschließen der Kartons erfolgte erst am Ende der Schicht. Wenn der Moment der Endkommissionierung kam, mussten sie manuell umgepackt werden. Genau diese Phase verursachte unnötige manuelle Arbeit und beeinträchtigte die Effizienz des Kommissionierprozesses.

Aus operativer Sicht:

• Fertigstellung wurde unterhalb der ergonomischen Arbeitshöhe realisiert, was zu einer physischen Belastung des Teams führte.
• Die Lagerarbeiter legten den ganzen Tag über weitere Teile in offene Kartons und führten Kommissionierarbeiten auf Bodenniveau durch, was sich negativ auf die Ergonomie und die Arbeitsgeschwindigkeit auswirkte.
• Die Prozessdurchgängigkeit nahm insbesondere in der Endmontage ab, wo das manuelle Umsetzen von Kartons zu Stillständen führte und den Arbeitsrhythmus störte.
• Der Kommissionierungsprozess wurde schwierig, dasselbe, vorhersehbare Tempo aufrechtzuerhalten, was die betriebliche Belastung für das Team erhöhte.

Es wurde also eine Lösung benötigt, die die Arbeitsorganisation des gesamten Lagers verändern würde. 

Unser Kunde hat sein Ziel klar formuliert: 

Der Kommissionierungsprozess muss vom Boden abgenommen, die Arbeit an offenen Bestellungen geordnet und (wichtig): die Realisierung ohne Ausweitung der Lagerfläche. Auf kleinem Raum zählte schließlich jeder Meter.

Unsere Lösung? 10-metrowa linia przenośnikowa 

Anstelle komplexer Roboter oder ausgefeilter Sortiersysteme haben wir ein 10 Meter langes Förderband als Arbeitsbuffer konzipiert. Die Mechanik des Puffers war einfach: Ein Mitarbeiter stellt eine Bestellung zusammen und stellt den Karton auf das Förderband. Das Paket fährt weiter und gibt Arbeitsfläche frei. Der Prozess findet in ergonomischer Höhe statt, die Pakete sind hintereinander angeordnet, und die gesamte kommissionierte Charge kann am Ende des Tages mit einem Knopfdruck versendet werden. 

Die Voraussetzungen waren ausgezeichnet und alles lief reibungslos. 

Bis schließlich… der Tag der Montage kam.

Turning point jeden Knopf, der fehlte

Mit solch einer Spannung hatten wir nicht gerechnet. Unser Kunde stand vor der neu installierten Anlage und stellte uns die entscheidende Frage:  Meine Herren, aber wie soll ich diese Pakete stoppen, wenn ich stehe Hier?

Der Klient hatte Recht. 

Im Projekt konzentrierten wir uns auf die Endautomatisierung, und die Zonensteuerung in der Mitte der Linie fehlte. In der Praxis würde dies bedeuten, dass der Bediener jedes Mal zum Ende gehen müsste förderband zum Stoppen des Systembetriebs. Dieses eine, scheinbar unbedeutende Versäumnis führte dazu, dass der zum Stoppen von Paketen vorgesehene Knopf... die weitere Umsetzung unserer Projektziele stoppte. In solchen Situationen kommt es typischerweise zu kostspieligen Reparaturen, verlängerten Wartezeiten auf Komponenten, Vertragsstrafen und Betriebsunterbrechungen. Die Kundenbeziehung gerät ins Wanken, der Projektzeitplan verlängert sich um zwei Monate, und die Anspannung? Steigt.

Wir bei Intralog verfügen jedoch über eine eigene Produktionslinie, ein Designteam und Automatisierungsexperten.

Ohne unser Team könnte dieses Szenario so aussehen:

1. Telefon do bezpośredniego dostawcy komponentów.
2. Bestellung eines neuen Schaltschranks.
3. 6 Wochen Wartezeit für Produktion und Lieferung. 
4. Lagerstillstand beim Kunden und wachsende Spannungen. 

Als produzierendes Unternehmen haben wir die Ärmel hochgekrempelt und sofort mit der Arbeit begonnen.

Schnell- und Wiederanlauffunktionen der Produktionslinie 

Konstruktionsfehler passieren jedem – auch uns! Der Hauptunterschied liegt jedoch nicht darin, machst du einen Fehler, aber in diesem, wie schnell und effektiv du es reparieren kannst.

Die Wahl eines Partners Automatisierung des Lagers, Es lohnt sich daher, sich die entscheidende Frage zu stellen: Was passiert, wenn etwas schiefgeht? 

Bei Intralog agieren wir als Hersteller mit eigenen Entwicklungs-, Produktions- und Automatisierungsanlagen in der Nähe von Stettin. Das bedeutet die vollständige Kontrolle über den gesamten Realisierungszyklus. In unseren Unternehmensstrukturen gibt es eine Konstruktionsabteilung (F&E), eine Schlosserei, eine Automatisierungsabteilung und ein Montateteam. Für unsere Kunden ist dies ein Versprechen der Design-Unabhängigkeit und die Möglichkeit, schnell auf Änderungen zu reagieren, die sich bereits in der Implementierungsphase ergeben. Deshalb konnte die Änderung, die im Standardintegrationsmodell eine wochenlange Wartezeit auf Komponenten und Dokumentation bedeutet hätte, in Tagen und nicht in Monaten abgeschlossen werden.

Unser Prozess verlief wie folgt:

Tag 1Unsere Konstruktionsabteilung hat das Linienlayout analysiert und eine aktualisierte Dokumentation vorbereitet, die eine Zonensteuerung in der Mitte des Förderers berücksichtigt.
Tag 2Unser Automatisierungsteam hat die SPS-Steuerung neu programmiert und die Systemlogik an die neue Funktionalität und die Arbeitsweise des Bedieners angepasst.
Tage 3–10: Unsere Werkstatt hat neue Teile per Laser zugeschnitten, woraufhin die Montagelinie von unserem Montageteam aufgerüstet und das System beim Kunden neu gestartet wurde.

Effekt? Statt zweier Monate Wartezeit auf eine Korrektur wurde die Leitung in weniger als 2 Wochen modifiziert und neu gestartet.

Schlussfolgerung? Die Sicherheit Ihrer Geschäftsentscheidung beginnt im Backoffice

Die Automatisierung von Lagerhäusern ist nicht nur ein Projekt und eine Implementierung, sondern auch die Bereitschaft zu Anpassungen, die sich erst im täglichen operativen Betrieb zeigen. Ein eigenes Projekt- und Produktionsressort ist eine Art Versicherungspolice, die die Reaktionszeit verkürzt und eine vollständige Kontrolle über die Implementierung ermöglicht.

Wenn Sie suchen Intralogistik-Hersteller, der Lagerprozesse auditiert, proprietäre Lösungen entwickelt und die volle Verantwortung für deren Funktion übernimmt – Wir laden Sie ein, mit uns Kontakt aufzunehmen.