Tak uporządkowaliśmy pracę przy wysokim wolumenie zamówień
Założenia projektu były jasne: uporządkowana kompletacja, brak ręcznego przenoszenia kartonów, sterowanie ruchem paczek jednym przyciskiem i praca na ergonomicznej wysokości. Wszystko to w pełni odpowiadało oczekiwaniom klienta. Aż do dnia montażu, który pokazał, jak kluczowa w automatyzacji jest również zdolność do szybkiego reagowania na nieprzewidziane sytuacje.
Problem? Brak płynności przy kompletacji końcowej
Projekt dotyczył niewielkiego magazynu dystrybucyjnego obsługującego elementy złączne, w którym operacyjnie wszystko funkcjonowało poprawnie. Wyzwaniem była jednak organizacja kompletacji przy zamówieniach otwartych. Finalne zamykanie kartonów następowało dopiero na koniec zmiany. Gdy nadchodził moment kompletacji końcowej, konieczne było ich ręczne przeniesienie. To właśnie ten etap generował zbędną pracę manualną i wpływał na obniżenie płynność procesu kompletacji.
Z operacyjnego punktu widzenia:
- Completion realizowana była poniżej ergonomicznej wysokości roboczej, co wiązało się z fizycznym obciążeniem zespołu.
- Pracownicy magazynu przez cały dzień dokładali kolejne elementy do otwartych kartonów, wykonując czynności kompletacyjne na poziomie podłogi, co negatywnie wpływało na ergonomię i tempo pracy.
- Płynność procesu spadała szczególnie na etapie kompletacji końcowej, kiedy ręczne przenoszenie kartonów wprowadzało przestoje i dezorganizowało rytm pracy.
- Proces kompletacji stawał się trudny do utrzymania w stałym, przewidywalnym tempie, co zwiększało obciążenie operacyjne zespołu.
Potrzebne było zatem rozwiązanie, które zmieni organizację pracy całego magazynu.
Nasz klient jasno określił swój cel:
Należy podnieść proces kompletacji z podłogi, uporządkować pracę przy zamówieniach otwartych i (co ważne): zrealizować to bez rozbudowy powierzchni magazynowej. W końcu na małej powierzchni każdy metr miał znaczenie.
Nasze rozwiązanie? 10-metrowa linia przenośnikowa
Zamiast skomplikowanych robotów czy zaawansowanych systemów sortujących, zaprojektowaliśmy 10-metrową linię przenośnikową pełniącą funkcję bufora roboczego. Mechanika działania buforu była prosta: pracownik kompletuje zamówienie i ustawia karton na przenośniku. Paczka jedzie dalej, zwalniając miejsce robocze. Proces przebiega na ergonomicznej wysokości, paczki ustawione są jedna za drugą, a całą skompletowaną partię można wysłać jednym przyciskiem na koniec dnia.
Założenia były doskonałe, a wszystko szło gładko.
Aż w końcu… przyszedł dzień montażu.
Punkt zwrotny: jeden przycisk, którego zabrakło
Takiego suspensu się nie spodziewaliśmy. Nasz klient stanął przy świeżo zamontowanej linii, zadając nam kluczowe pytanie: Panowie, ale jak ja mam zatrzymać te paczki, stojąc w tym miejscu?
Klient miał rację.
W projekcie skupiliśmy się na automatyce końcowej, a zabrakło sterowania strefowego w połowie linii. W praktyce oznaczałoby to konieczność każdorazowego przejścia operatora do końca przenośnika w celu zatrzymania pracy systemu. Ten jeden, pozornie drobny brak sprawił, że przycisk zaprojektowany do zatrzymywania paczek wstrzymał… dalszą realizację naszych założeń projektowych. W takich sytuacjach zazwyczaj dochodzi do kosztownych decyzji naprawczych, przedłużonego oczekiwania na komponenty, kar umownych i przestojów operacyjnych. Relacja z klientem staje pod znakiem zapytania, terminarz projektu się wydłuża do dwóch miesięcy, a napięcie? Rośnie.
Jednak my w Intralog posiadamy własną linię produkcyjną, zespół projektantów i automatyków.
Gdyby nie nasz zespół, ten scenariusz mógłby wyglądać tak:
- Wykonanie telefonu do bezpośredniego dostawcy komponentów.
- Złożenie zamówienia na nową szafę sterowniczą.
- 6-tygodniowe oczekiwanie na produkcję i dostawę.
- Przestój w magazynie klienta i narastające napięcie.
Jako firma produkcyjna zakasaliśmy rękawy i od razu przeszliśmy do działania.
Ekspresowe i ponowne uruchomienie linii produkcyjnej
Błędy projektowe zdarzają się każdemu – nam również! Zasadnicza różnica nie tkwi jednak w tym, czy popełniasz błąd, ale w tym, jak szybko i skutecznie potrafisz go naprawić.
Wybierając partnera do automatyzacji magazynu, warto zatem zadać sobie kluczowe pytanie: Co się stanie, jeśli coś pójdzie nie tak?
W Intralog działamy jako producent, dysponujący własnym zapleczem projektowym, produkcyjnym i automatycznym, zlokalizowanym w okolicach Szczecina. Oznacza to pełną kontrolę nad całym cyklem realizacji. W strukturach naszej firmy funkcjonuje dział konstrukcyjny (R&D), spawalnia, dział automatyki i zespół montażowy. Dla naszych klientów to obietnica niezależności projektowej oraz możliwość szybkiego reagowania na zmiany pojawiające się już na etapie wdrożenia. To dlatego zmiana, która w standardowym modelu integratorskim oznaczałaby wielotygodniowe oczekiwanie na komponenty i dokumentację, została zamknięta w czasie liczonym w dniach, a nie miesiącach.
Nasz proces przebiegł następująco:
Dzień 1: Nasz dział konstrukcyjny przeanalizował układ linii i przygotował zaktualizowaną dokumentację, uwzględniającą sterowanie strefowe w połowie przenośnika.
Dzień 2: Nasz zespół automatyków przeprogramował sterownik PLC, dostosowując logikę systemu do nowej funkcjonalności i sposobu pracy operatora.
Dni 3–10: Nasz warsztat wyciął laserem nowe elementy, po czym zespół montażowy doposażył linię i przeprowadził ponowne uruchomienie systemu u klienta.
Efekt? Zamiast dwumiesięcznego oczekiwania na korektę, linia została zmodyfikowana i ponownie uruchomiona w niecałe 2 tygodnie.
Wniosek? Bezpieczeństwo Twojej decyzji biznesowej zaczyna się od zaplecza
Automatyzacja magazynu to nie tylko projekt i wdrożenie, ale również gotowość na korekty, które ujawniają się dopiero w codziennej pracy operacyjnej. Własne zaplecze projektowe i produkcyjne to rodzaj polisy ubezpieczeniowej, która skraca czas reakcji i pozwala utrzymać pełną kontrolę nad wdrożeniem.
Jeśli szukasz producenta intralogistyki, który audytuje procesy magazynowe, projektuje autorskie rozwiązania i bierze pełną odpowiedzialność za ich działanie – zapraszamy Cię do kontaktu.