Kunde Logistikunternehmen und Lebensmittelkonzern
Kunde Logistikunternehmen und Lebensmittelkonzern
Wer war der Auftraggeber?
Welcher Kunde hatte ein intralogistisches Problem?
Der Kunde benötigte ein System zur Optimierung der Kommissionierung und Beladung von Paletten in der kurze Zeit und begrenzter Raum. Die Herausforderung bestand darin, eine Reihe von Variablen zu verwalten: Welcher Lkw steht an welchem Tor, welche Paletten sollen zu welchen Fahrzeugen und in welcher Reihenfolge gehen. Dieser Prozess wurde bisher manuell abgewickelt, was zeitaufwändig war, zusätzliches Personal und Ausrüstung erforderte und zu räumlichen Ineffizienzen führte. Standardlösungen, wie z. B. mehrere Regalbediengeräte, waren zu kostspielig und hätten erhebliche Änderungen der Infrastruktur erfordert, was ebenfalls nicht möglich war.
Eine von Intralog entwickelte Lösung
Bei Intralog haben wir eine innovative Lösung mit einem doppelten Regalbediengerät entwickelt und umgesetzt, bei der zwei Regalbediengeräte in einem Kanal mit einer Geschwindigkeit von 2 m/s arbeiten, was einen effizienten Palettenumschlag bei gleichzeitiger Platzeinsparung ermöglicht.
Zu den wichtigsten Merkmalen der Lösung gehören:
- Verwendung von Standardregalen - Die Regalbediengeräte handhaben klassische Paletten auf Standardregalen, so dass die vorhandene Infrastruktur voll genutzt werden kann, ohne dass die Halle erweitert werden muss.
- Integration mit dem ERP des Kunden - schlugen wir eine vollständige Integration von Intralog in das ERP-System des Kunden vor, was eine dynamische Verwaltung der Reihenfolge und eine Optimierung der Palettenbeladung sowie die Automatisierung von Prozessen wie Palettenumwicklung und Etikettierung ermöglichte.
- Anpassung an bestehende Bedingungen - Die Regalbediengeräte sind an Böden mit Standardtragfähigkeit (bis zu 6 Tonnen/m²) angepasst, so dass die Kosten für eine Änderung der Hallenstruktur entfallen.
Ergebnisse: Was hat der Kunde durch die Einführung des Doppelstaplersystems gewonnen?
- Senkung der Investitionskosten um 50% - Im Vergleich zu Lösungen, die auf einer Reihe von Standard-Regalbediengeräten basieren, erwies sich die vorgeschlagene Lösung als wesentlich wirtschaftlicher.
- Senkung der Betriebskosten um 70% - Durch die Automatisierung des Prozesses wurde die Zahl der für die Verladung benötigten Mitarbeiter und Gabelstapler verringert, was zu kürzeren Kommissionierzeiten führte.
- Verkürzte Ladezeiten - Die Standard-LKW-Beladezeit von 1,5 Stunden wurde auf 30 Minuten reduziert, wodurch mehr Aufträge effizienter abgewickelt werden konnten.
- Skalierbarkeit der Lösung - das System bleibt flexibel - es ist möglich, es zu erweitern und an die zukünftigen Bedürfnisse des Kunden anzupassen, indem weitere Docks hinzugefügt werden.